El activo más costoso no siempre es el más protegido

Pocos equipos reflejan con tanta claridad la fragilidad operativa como un molino de bolas. Todo parece ir bien… hasta que no. Un sonido raro, una vibración fuera de norma, una caída en la producción, y de pronto, el corazón de la planta se detiene. El costo de la reparación es alto, pero el costo del paro lo es aún más.

He visto esto más de una vez: el molino se detiene, el equipo entra en modo de crisis, se improvisan soluciones y se jura “no volver a dejarlo llegar tan lejos”. Pero el patrón se repite. ¿Por qué? Porque no estamos entendiendo bien cómo fallan estos equipos y, peor aún, por qué fallan.

Las fallas no aparecen de la nada

Cada grieta en la carcasa, cada rodamiento fundido, cada diente roto en una corona es solo el final visible de un problema que venía gestándose desde hace semanas o meses. El molino avisa, pero hay que saber escucharlo.

Tomemos un caso típico: un molino que empieza a tener ruido metálico intermitente. Se asume que es normal, hasta que un día el sonido ya no es intermitente, sino constante… y luego el piñón queda inutilizable. Se cambian las piezas, pero no se revisa la causa raíz. Nadie pregunta por la lubricación, por la alineación, por el tipo de carga que estaba procesando en los últimos días.

No es un tema técnico, es un tema de enfoque

Los modos de falla en un molino de bolas son bien conocidos: rodamientos, lubricación, revestimientos, desalineación, grietas estructurales, sobrecarga de medios de molienda. Técnicamente, no hay misterio. Lo que falta muchas veces es un enfoque preventivo y disciplinado para intervenir antes de que sea tarde.

Aquí es donde entra el rol del mantenimiento predictivo serio. No basta con hacer rondas y registrar temperaturas. Hoy podemos (y deberíamos) usar herramientas como análisis de vibración, monitoreo ultrasónico, inspección de lubricante y sensores conectados. El molino genera datos. ¿Estamos dispuestos a leerlos?

La rentabilidad no está en la reparación, está en la prevención

Es curioso cómo en muchos proyectos se asignan millones al CAPEX del molino, pero se regatea en el OPEX del mantenimiento. Como si cuidar un activo de millones de dólares fuera un “gasto”. En realidad, es una de las inversiones más rentables que se pueden hacer.

He trabajado con plantas que lograron extender en más de un 40% la vida útil de sus revestimientos solo con pequeños ajustes en la estrategia de molienda y en la calidad de monitoreo. Otras redujeron fallas en el sistema de lubricación a casi cero automatizando los puntos críticos. Y no estamos hablando de soluciones futuristas: esto se puede hacer hoy, con tecnología disponible y equipos capacitados.

Cerrar los ojos ante los modos de falla es abrir la puerta al caos operativo

Los molinos no fallan “de la nada”. Siempre hay una señal previa, un dato ignorado, una inspección no realizada, una decisión postergada. Por eso insisto: entender los modos de falla no es solo tarea del área técnica. Es responsabilidad de la dirección, del área de producción, del planeamiento y, claro, del mantenimiento. Si el molino de bolas es el corazón de tu proceso, pregúntate: ¿estás escuchando sus latidos o solo reaccionas cuando ya entra en paro?